Ripet, una storia di successo: la parola al fondatore Alessandro Persia

Ripet - Alessandro Persia
Ripet Alessandro Persia

Alessandro Persia, meccatronico con una decennale esperienza nel settore dell’automazione industriale, ha fondato Ripet nel 2018 insieme a due soci con cui collaborava da tempo. 

Oggi dirige l’azienda, il cui cuore pulsante resta saldamente legato al territorio d’origine – il cuneese – mentre lo sguardo si allarga anche oltre confine, verso nuovi progetti e alleanze. 

Gli abbiamo chiesto di raccontarci come nasce e quali sono gli elementi chiave per il successo attuale e futuro del progetto. Buona lettura!

Quando nasce l’idea di Ripet?

L’idea risale al 2007: fu allora che, con un gruppo di imprenditori fra cui un riciclatore, creammo il primo prototipo di ecocompattatore, la macchina che raccoglie e compatta le bottiglie in PET.

In tre anni abbiamo costruito e installato una trentina di macchine, tuttora attive in Piemonte e in Campania.

Ma i tempi non erano maturi, così nel 2010 l’attività fu interrotta e ciascuno di noi continuò a dedicarsi ad altro.

Fino al 2018, quando, in un contesto sociale totalmente cambiato, ho deciso di riprendere in mano i progetti – in cui ho sempre creduto – e di dedicarmi allo sviluppo di una tecnologia di pressatura a vite: così è nata Ripet, e con lei la macchina compattatrice nella sua forma attuale. 

Qual è il tuo percorso professionale?

Ho una formazione da meccatronico – meccanico elettronico elettrotecnico – e ho sempre lavorato nel settore dell’automazione industriale. L’opportunità di viaggiare molto, girando come freelance fra stabilimenti industriali anche molto differenti fra loro, mi ha permesso di maturare un’esperienza a 360° che poi si è rivelata particolarmente preziosa.

Seguivo in particolare le aziende che si occupavano di trasformazione in ambito alimentare: un settore che attraeva investimenti importanti e sviluppava tecnologie decisamente affascinanti. Penso, ad esempio, alle macchine per concentrare e insacchettare sottovuoto semilavorati a base di mango, o agli stabilimenti costruiti in Africa centrale dalle grandi società francesi che gestivano piantagioni di caffè e cacao. Ricordo un’azienda francese che negli anni ‘60 in Ghana, in un terreno da 5mila ettari, aveva creato un impianto di tecnologia estremamente avanzata per il concentrato di mango e papaya da esportare in tutto il mondo in sacchetti asettici: quella tecnologia è impiegata ancora oggi.

Questo è il contesto che mi ha visto impegnato per anni e che, nel tempo, mi ha offerto spunti preziosi per arrivare all’attività che è il mio lavoro oggi.

Dall’impiantistica alimentare al riciclo del PET: com’è avvenuto il passaggio?

Come spesso accade, i momenti critici possono aprire le porte a grandi opportunità, se sappiamo coglierle. Soprattutto se abbiamo delle idee. 

Come dicevo, la possibilità di portare in Italia un sistema efficiente per la raccolta e il riciclo della plastica mi affascinava da tempo, tant’è che già 10 anni prima della nascita di Ripet avevo iniziato a lavorare a questa tecnologia, seppure parallelamente al mio lavoro principale. Così, quando il settore dell’industria alimentare che seguivo ha iniziato a dare segnali di crisi, se da un lato ho sentito la necessità di reinventarmi, dall’altro ho colto anche una nuova sensibilità diffusa, nel nostro paese, rispetto ai temi del riuso e della tutela dell’ambiente. I tempi erano maturi per far decollare l’idea: ho ripreso in mano i vecchi progetti dell’ecocompattatore, questa volta dedicandomi a tempo pieno allo sviluppo di un prototipo ad alta tecnologia per la pressatura di imballi primari. Con il supporto di due imprenditori che conoscevo da anni, Aldo e Dario, abbiamo fondato Ripet e dato il via ad un progetto che, questa volta, era destinato a crescere davvero.

Qual è il fattore chiave del successo di Ripet?

La nostra tecnologia. 

Una delle caratteristiche più interessanti delle nostre macchine è la pressa, da noi sviluppata e brevettata, che riduce di ben 10 volte il volume degli imballi, con un beneficio particolarmente significativo sia in termini economici sia in termini di impatto ambientale legato al trasporto delle bottiglie. 

Un metro cubo di bottiglie in PET, normalmente, pesa appena 15 kg. Quando le bottiglie escono dalle nostre macchine, pressate e compattate per eliminare ogni spazio vuoto, in quello stesso volume si possono concentrare fino a 160 kg di PET.

Ottimizziamo così la logistica e i costi, e lo facciamo anche aderendo a un sistema che accorcia la filiera del recupero e riciclo: attraverso il consorzio Coripet e il circuito bottle-to-bottle, infatti, le bottiglie raccolte dalle nostre macchine viaggiano direttamente dal luogo di consegna a quello di trasformazione. Non c’è necessità di passare attraverso centri di smistamento, dato che le nostre macchine accettano i soli imballi in PET e rPET, riconoscibili attraverso il codice a barre presente su ogni bottiglia alimentare in commercio.

Le alleanze sono dunque l’altro punto di forza. Con chi?

La prima determinante collaborazione è senz’altro quella con Coripet, il consorzio volontario senza fini di lucro costituito da produttori, converter e riciclatori di bottiglie in PET il cui sistema di raccolta è riconosciuto dal Ministero dell’Ambiente.

Aderendo a Coripet, i produttori che immettono sul mercato imballi in PET ad uso alimentare – bottiglie per acqua, latte, bibite, olio – adempiono agli obblighi derivanti dall’EPR (“Extended Producer Responsibility”) riguardo alla gestione degli imballi primari. 

Gli altri aderenti sono i converter – le imprese che producono i semilavorati, come le preforme, e gli accessori, come i tappi, delle bottiglie in PET per liquidi alimentari – e i riciclatori in possesso del parere positivo EFSA per la produzione di rPET idoneo al diretto contatto alimentare. 

Ripet è un anello importante della catena, perché sviluppa la tecnologia che rende efficiente il sistema e produce gran parte delle macchine di raccolta del circuito. 

Ad oggi il circuito Coripet conta 650 macchine installate in tutta Italia, di cui buona parte è prodotta da noi. Inoltre, anche macchine prodotte da altri utilizzano la nostra pressa brevettata, quindi possiamo dire che la tecnologia Ripet è diffusa in modo importante e capillare in tutto il paese. Ed è pronta per varcarne i confini…

Quali sono le altre alleanze determinanti per lo sviluppo del nostro progetto?
Scoprilo
nella prossima intervista a Sandro Persia

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